潍坊特钢集团有限公司有关情况汇报

潍坊特钢集团有限公司始建于1972年，占地4000亩，员工8000多人，总资产100亿元，多年来始终致力于打造高端制造业品牌，目前已形成年产300万吨特种钢材生产能力，是中国制造业500强、山东省企业100强、潍坊市十强企业。近年来，在潍坊市委、市政府的正确领导下，公司把生态环保作为关系生死存亡、可持续发展的重大课题，持续加大环保投入，不断加快转型升级步伐，目前已形成以钢铁生产主业为依托、钢材深加工为未来主要发展方向的资源节约型特种钢材生产联合企业。先后荣获“首批中国绿色新标杆品牌企业”、“中国节能减排先锋企业”、“国家大型企业”、“山东省厚道鲁商品牌企业”、“山东省资源综合利用先进单位”、“山东省资源循环利用示范基地”等荣誉称号。

一、科技与创新助推新旧动能转换

潍坊特钢集团早在2005年即开始专注于特种钢材的研发与生产，主动放弃技术含量和附加值较低的建筑钢材市场，坚定不移地打造高端品牌，是国内最早致力于特种钢材研发与生产的钢铁企业之一，全系列产品均为高端工业用材，服务于地方高端制造业的发展。

1、主业产品持续升级

公司以钢研科技集团、北京大学、北京科技大学、东北大学等高等科研院所为依托，大力研发轴承钢、汽车用钢、高速铁路用钢、海洋工程用钢等新钢材品种和汽车、船舶、农机、化工、石油、机械制造等行业配套特种钢材。公司合金钢产品包括石油井用锰钢系列、石油抽油杆用铬钼钢系列、汽车高强螺栓用锰钛硼钢系列、齿轮轴用铬锰钼用钢、齿轮用铬锰钛钢系列、弹簧用硅锰钢系列、锅炉用低合金高强度钢系列、高碳铬轴承钢系列、渗碳轴承铬锰钼钢系列、含硫保证淬透性用钢系列、冷镦和冷挤压用锰硼钢系列、矿用高强度圆环链用钢系列、船用锚链圆用钢系列等优特钢产品。目前的主打产品是以72A、82A、72DA、82DA、86A、90A为代表的帘线钢、胎圈丝专用钢，市场份额占全国的50%以上，客户是世界或中国“500强”的比利时贝卡尔特、韩国高丽制钢、山东胜通等企业。产品线的发展和产品质量，与国内特钢生产的行业龙头中信泰富特钢并驾齐驱。

2018年公司销售优质特圆钢碳合结、齿轮钢、轴承钢、推油杆钢110万吨，省内市场占有率35%以上。合金钢产品占比达到35%，高出同行业平均水平26个百分点，2022年合金钢比例可达到60%，2025年可达到85%以上，成为国际一流的品牌优特钢专业生产与技术服务提供商。

2、贯彻落实钢材深加工产业链延伸

进入“十三五”以来，公司确立以自产钢材为母材的产业链延伸为发展战略并坚定不移地贯彻落实，着力于钢材深加工产品的研发与生产，不断提升产品科技含量和经济附加值。先后投资25000万元建设的“年产15万吨气保焊丝项目”、投资36524万元（一期6500万元）建设的“年产12万吨矿渣棉项目”、投资5975万元建设的“年产30万立方米加气墙板项目”、投资58194万元建设的“年产30万吨钢绞线项目”和投资25942万元建设的“年产15万吨镀锌钢丝钢绞线工程项目”均已建成投产达效。其中“前进牌”实心气保焊丝产品质量已达到全国先进水平并已进入国际市场；钢绞线产品已经在全国多个高铁线路上得到应用并已出口中东、东南亚等地区，目前正积极开拓澳大利亚、北欧市场。在刚刚建成通车的济青高铁建设中，潍坊特钢提供了全线近70%的钢绞线产品，为新线的顺利通车做出了突出的贡献。在2020年迪拜世博会建设中，潍坊特钢被选为主要供货商，钢绞线产品供货比例达到80%，出口量达到了5万吨，稳居全国第一。

2018年，全国线材生产企业在“我的钢铁网”评选过程中，我公司被评为“2017-2018年度中国工业线材行业钢厂领导品牌”，荣获第九届“全国钢铁贸易高速线材、特钢棒材品牌供应商”、“中国钢铁产业十佳钢铁生产企业”等称号。我们计划到2022年，通过跟国内最高水平的科研机构合作，自主研发一批可以填补国内空白的高科技特钢品种和相应的深加工产品，公司产品结构调整要取得突破性进展，特钢产品比例达到90%以上，实现钢材深加工产品比例从现在的15%左右提高到60%以上，完成从钢铁制造商向优质钢铁商品供应服务商的转型，成为下游企业的“优质低成本原材料顾问”，产值300亿元的目标。

二、绿水青山就是金山银山

截至2018年底，公司累计环保投入超过20多亿元人民币，大力实施主要污染物和重点污染源综合控制，环保工作取得了显著成效，全公司各点位排放指标均达到省、市两级最新标准，在同行业中处于领先水平。

自2016年开始，公司实施超低排放改造，先后对综合动力站锅炉烟气脱硫、焦化工序煤气脱硫系统改造、炉内烟气循环降氮氧化物改造、布袋除尘升级改造、高压氨水无烟装煤改造、污水处理池异味处理改造、焦炉烟气净化处理改造、车间异味治理等8大环保改造，排放指标达到SO₂≤35mg/m³，NOx≤50mg/m³，烟尘≤10mg/m³。厂区所有除尘器全部进行升级，采用高效滤袋，实施第三方托管运营维护。

2018年公司投资4亿元建设的环保型储料棚和煤仓储配一体化项目，彻底解决了大风扬尘污染问题，有力改善了厂区和周边区域环境质量。全公司现有在线监控设备23套，所有污染源排放数据能够实时上传至各级环保部门，接受监督。目前，公司正投资3400万元建设“焦炉烟气净化处理项目”、投资2.9亿元建设“烧结烟气超低排放项目”和投资1亿元建设的“燃气锅炉烟气超低排放项目”。其中烧结烟气超低排放项目新建脱硝系统采用中低温SCR技术，实现粉尘含量排放≤10mg/Nm³，NOx排放≤50mg/Nm³，-5℃及以上无可视白色烟羽，满足最新超低排放标准要求；燃气锅炉烟气超低排放项目选用SDS干法（小苏打）脱硫工艺，工艺简单，通过磨机将苏打粉磨至800目超细粉，通过输送管道喷至烟道内与烟气充分混合、接触、反应，在2秒内即可生产副产物Na2SO₄，经除尘布袋过滤、收集，烟气处理后达到山东省DB37-6642019《火电厂大气污染物排放标准》。这些环保项目建成后，特钢集团的蒸汽排放雾汽将全部消失，“炼钢不见矿、燃煤不见煤”，迈入全国钢铁企业污染治理与防护水平的先进行列。

三、有限资源，无限循环

公司做为中国节能减排先锋企业和山东省资源循环利用示范基地，生产实行循环经济发展模式，所有工序的副产品或废弃物全部回收利用，全国首个浓水零排放项目已建成试运行，综合能耗逐年下降，目前生产每吨钢只消耗新水2.77吨，在钢铁行业内属于一流水平。

（一）打造企业内部循环经济圈

截至2018年底，已累计投入资金超过15亿元人民币，通过工业废渣和废水综合利用、全流程工业余热回收、高炉煤气和焦炉煤气的科学使用等一系列改造工程，形成完整的二次循环产业链，所有工序的副产品或废弃物全部回收利用，做到了闭路循环，实现了能源的梯级利用、污水的循环利用和固体废物的全部利用，整个集团的生产废水和固体废弃物做到了“零排放”。

一是固体废物综合利用系统。这套系统由3部分构成：一是投资4900万元建设年产60万吨的“高炉矿渣超细粉改造项目”，采用国际先进、成熟的集烘干、粉磨、选粉于一体的立磨工艺，利用公司高炉水淬矿渣改造粉磨生产线1条，是国家鼓励发展的新型建筑材料；二是投资建设的“年产100万吨钢渣微粉项目”，该项目采用余热自解闷渣处理工艺，经三级破碎、磁选后，渣钢送至炼钢厂回收利用，尾渣送入钢渣粉磨生产线磨成钢渣微粉；三是投资5975万元建设的“年产30万立方米加气墙板项目”和投资36524万元（一期6500万元）建设的“年产12万吨矿渣棉项目”，对废钢渣、锅炉除尘灰、粉煤灰等工业废物进行综合利用。

二是综合利用各种废水。先后在2009年投资1835万元建成污水处理系统工程及在2012年投资2000万元建成污水10000m³/d深度处理改造工程。每天可处理3万吨,平均处理水量2.5万吨/天，产生纯水1.6万吨/天，达到工业用水水质标准，全部用于炼钢、轧钢生产冷却水补充水及厂区生活用水。实现废水全部回用，循环利用率100%，年节约新水650万m³，年循环利用废水1400m³。2018年新投资投资4000万元建设浓水处理零排放项目。目前，总投资1100万元的雨水管网收集系统和24万m³雨水收集池项目建成投入使用，处理后可用于生产纯水174万吨，年节约新水价值400万元，实现雨污分流，达到雨水全部回收利用的效果。

三是实现资源化减排。2017年投资4888万元，由北京中晶环境科技股份有限公司承建的烧结机湿式-镁法脱硫系统，于2018年1月投运至今效果良好。本项目集工业烟气脱硫、脱硝、除尘、废水利用、废固资源化等于一体。其工艺流程主要为采用氧化镁粉作为脱硫剂，经水溶后产生氢氧化镁溶液，打至脱硫塔内经过吸收、氧化反应后在塔内生成硫酸镁溶液，然后打至副产品产出系统进行提浓，最终产生一水硫酸镁。副产品生产过程为吸水过程，所以系统内不再产生废水等。此外改造后吸收塔内设有涡流除尘筒对脱硫后烟气进一步除尘，可使排放的烟气中二氧化硫含量低于50mg/Nm³、烟尘含量低于10mg/Nm³。达到山东省大气污染物排放浓度限值（第四时段）标准。

　　投资1600万元建设的“焦炭输送系统除尘系统工程项目”,在减少污染的同时,每年可回收焦末2700吨，实现节能1783.25tce，实现回收效益1100万元；投资1.6亿元建设的“80万吨/年湿法熄焦改造为干法熄焦工程”,在减少大气污染物排放的同时,回收的热量年发电近1亿千瓦时,年节约1.2万吨标准煤，年节约熄焦水40万m³，年节约92万元。

四是余热回收，服务社会。潍坊特钢集团有限公司厂内热源充足，存在大量未利用的余热热源，炼焦、轧钢过程中的低热值附产品较多。2011-2017年潍坊特钢集团有限公司先后投资4184.7万元，充分利用高炉冲渣水余热、焦炉余热等余热资源，采用高温水直供方式，满足了自身厂区及周边该区域冬季供暖需求，总采暖面积达110万㎡，采暖受惠约16300人，年节约4.2万吨标准煤。

五是深化资源利用。固废利用项目“年产12万吨热熔渣岩棉生产线”和“年产30万立方蒸压加气混凝土板材生产线”已经投入生产，自动化程度高，有效解决了高炉渣热量回收和高附加值资源化综合利用问题，进一步提升循环经济发展水平，是国内目前最大产能的生产线，标志着我公司对以高炉矿渣为主的固体废弃物的处理达到了国内一流水平。

（二）智慧能源管控系统

能源管控中心作为钢铁企业全厂公辅系统（依托于生产流程）的管理枢纽，在能源管理中心系统的支持下实现扁平化管理。潍坊特钢集团能源管控中心一期能源监控平台投资540万元，2016年6月完成建设，公司接近40%的能源消耗已经通过数字化的方式集中管控并发挥了作用。

2017年，公司投资780万元对能源管理平台进行二期扩建改造，现已经正式运行，通过本系统的建设，全面实现对全厂水、电、蒸汽、压缩空气、高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、氧、氮、氩等能源介质生产使用的调度。实现能源介质的实时监控、数据整理及归档、报警、历史数据查询等功能。平台通过能源管理信息平台实现一体化运作和集中管理，实现源数据一站式的管理和按授权的分散使用，进行能源管理集中管控。

（三）履行社会责任及所获得荣誉

2016年9月，山东省循环经济现场会在我公司召开。时任山东省副省长的张务锋同志亲临调研指导工作，对我公司在循环经济工作中取得的成绩表示肯定。2017年在山东省环境保护突出问题综合整治攻坚动员大会上，省委书记刘家义对我公司节能减排工作给予肯定。在全国钢铁行业评比中，公司取得煤气回收利用率、千人工亡最低率、污染物综合排放合格率第一名的好成绩。2018年1月份 ，潍坊特钢集团有限公司于光富董事长荣获“山东省2017年循环经济十大年度人物”称号。

四、建设花园式绿色工厂，打造“3A”级工业旅游景区

2018年，潍坊特钢集团全面启动“花园式绿色工厂”建设升级工程，对标国际和国内优秀企业，在环保排放、安全、绿化、卫生、厂区规划、厂容厂貌等方面进行全面升级改造，实现“天蓝、地净、水清、草绿、物洁”目标，构建高效、清洁、低碳、循环的绿色生产方式，达到同行业一流水平。争取在2020年前，把潍坊特钢集团建设成为“花园式绿色工厂”、3A乃至4A级景区的绿色旅游特色钢铁企业，实现企业高质量绿色发展。

一是所有在线点位达标排放，部分点位提前进入超低排放。与此同时，不断加强环保宣传力度，落实责任、强化考核、让广大干部职工在思想上高度重视，在观念上彻底突破，时刻紧绷环保这根弦。

二是设备全面改造升级，拒绝环境污染。对烧结机机头和机尾电除尘系统、烧结机和焦炉脱硫脱硝系统、转炉二次除尘系统、厂内循环水雨污分流系统和浓水处理系统进行全面升级改造，将现有露天料场全部改造为全封闭自动化料场，实现扬尘“零排放”。

三是厂区规划大升级，布局合理大变样。坚持实施“不绿化、就硬化”工程，计划对闲置场地能绿化的绿化，不能绿化的进行硬化。对厂区道路进行规划，实现厂区交通人、物分流，厂房及厂区设施外立美化。

四是完善绿化方案，最大限度增加绿化覆盖率，提高绿化设计的思想，打造具有特色的工业绿化景观。

五加大环卫投入，创造干净整洁的厂区环境。在环境卫生管理上，增加配套设备设施，实行机扫、刷洗、洒水、人工保洁四位一体保洁作业模式，保障主干道路、生产厂区环境干净整洁。

六是提高职工认同感，共同建设绿色家园。动员全体职工参与到绿色家园建设中来，自觉维护周边卫生整洁，改善工作环境。

　　潍坊特钢集团将坚持创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念，聚焦钢铁主业，大力发展循环经济和产品产业链延伸，朝着“质量效益双增长、创新发展双突破”的总体目标，凝心聚力，努力成为国内最具竞争力的特种钢材生产制造企业之一，为地区经济的发展做出应有的贡献！